Tout d’abord, dans le cadre du prétraitement, le métal est lavé à l’acide et l’huile est retirée. On applique alors la sous-couche, que l’on laisse sécher avant d’appliquer le vernis d’émaillage. Après cela viennent un nouveau séchage, la cuisson, l’inspection et l’expédition.
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La sous-couche est déterminante pour la qualité générale du cadran. C'est l’étape la plus cruciale. Si la sous-couche est trop fine, le cadran aura tendance à présenter des imperfections et si elle est trop épaisse, non seulement elle sera en dehors des normes du modèle, mais il sera également plus difficile de parvenir à la coloration correcte. La plage standard se situe entre 0,10 et 0,12 mm, cette dernière étant l’épaisseur idéale.
C'est possible en minutant l’application ou en se servant de son intuition pour en juger visuellement. En observant l’humidité de la surface du cadran, il est possible de se faire une idée de l’épaisseur de la couche et d’évaluer jusqu’où il faut aller pour parvenir au niveau optimal.
On m’a dit que Seiko utilise des cadrans en émail depuis la Laurel, mais avec la Presage, certains aspects du design ont changé. Le design du cadran comporte désormais plus de trois aiguilles, un compteur intégré et un guichet de calendrier. Les changements de design impliquent également une modification de la méthode d’application de l’émail. La technique et la prise en main du pistolet pulvérisateur pour appliquer l’émail doivent changer autant que la composition même du vernis d’émaillage. C’est un processus qui requiert une harmonie entre le cerveau, les yeux et les mains pour s’adapter à chaque modèle, afin de créer un produit de qualité.
Et ce n’est pas tout. Le temps aussi peut affecter la finition. Dans un environnement où l’humidité chute, lorsqu’il fait chaud en été, la manière dont le vernis d’émaillage sèche devient changeante, ce qui accroît le risque d’apparition d’irrégularités. Bien sûr, nous disposons de données qui nous permettent de maintenir une qualité constante lorsque les conditions atmosphériques changent. Il est donc possible d’adapter le processus au temps, mais il arrive que des événements surviennent, comme de soudaines averses... Vous voyez, de soudains changements de l’environnement peuvent même interrompre le travail. Les meilleures conditions météorologiques sont celles des jours où le temps est couvert, entre l’automne et le printemps.
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Étant donné que plusieurs processus sont concernés, il est difficile de parvenir à un nombre défini par jour, mais j'ai établi une routine d'une demi-journée de prétraitement, avant de procéder au revêtement le jour suivant. Toutefois, ce travail n'offre pas de seconde chance, alors en tenant compte des vérifications finales, je produis environ 200 à 250 cadrans finis par mois.
Honnêtement, je suis soulagé (rires). Je ne suis pas seul ; un grand nombre de personnes contribuent à la montre finie. Néanmoins, en cas de retard à mon niveau du processus, tout le monde est affecté. C'est pourquoi je m’efforce de respecter les délais.
L'émail est doté d'une beauté unique et cette beauté a ceci d'extraordinaire qu'elle ne s'affadit pas avec les années, pas même après des décennies. En outre, bien que cela dépende de la manière dont les ustensiles de cuisine sont utilisés, l'émaillage améliore le goût des aliments. Une casserole en acier inoxydable ou en aluminium peut légèrement en altérer le goût, mais l'émail a la réputation d'éviter cela.
En ce moment, je me consacre à la formation du personnel. C'est pour contribuer à cette formation que j'essaie de recueillir un maximum de données quantifiables sur mon savoir-faire en matière de traitement de l'émail. Si je peux instruire des artisans qui sauront comment utiliser ces données, ils pourront hériter de mes techniques de production de cadrans en émail.
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